我們重點看看如下方面：
一、機械磨損：
添加了各種礦物質、不同成分玻璃纖維、金屬粉等的改性原料，通常對機械在塑化和注射加工過程中，不斷的對螺桿、三小件和熔膠筒進行均勻性機械磨損，把氮化層、鍍鉻層導致螺桿與熔膠筒的間隙增大而降低塑化效果，增大射膠漏流，導致注塑效率降低且加工精度下降。
針對這種情況，加工中提高溫度，減小螺桿轉速，能夠用鍍鉻或采用雙金屬方案更好，這些方法都可以有效減小磨損。
二、機械疲勞及超負荷運作：
調機人員設定低溫、高速高壓工作，容易造成塑化組件性能劣化。如加工PC、PA塑料時，低溫時塑料黏度很大，這時強行溶膠動作，自然溶膠壓力，熔膠扭矩都很大，螺桿的應力非常容易疲勞，同時注射壓力和速度也隨之增加，自然增加了三小件的沖擊和負荷，加速其磨損和應力斷裂。
因此，合適的溫度更能保護好機器。
三、操作失誤或違章作業(yè)等人為損耗：
1)、有金屬雜質的原料一起進入熔膠筒時，造成的螺桿的螺棱、螺槽、過膠圈、過膠墊圈產(chǎn)生磨損，易造成注塑加工不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生黑點和黑紋; 這些金屬雜質，通常是隨破碎料一起進去，應經(jīng)常檢查破碎機的刀片破損情況必要時要更換好，也要看落料斗中的磁鐵是否吸附飽和導致吸力下降，應勤檢查及時清理。
2)、加錯原料，將高溫原料加到設定為低溫的熔膠筒中，造成螺桿的扭矩過大的應力疲勞;
3)、冷啟動，是一種急噪心理和不負責任的工作態(tài)度。溶膠筒溫度未達到設定要求溫度或剛達到，外層溫度夠里層溫度不夠情況下，螺桿扭矩很大產(chǎn)生應力疲勞，嚴重的話會很快扭斷螺桿，扭斷過膠頭和過膠圈。
四、裝配、調試和更換零件要正確：
如果安裝、調試或者替換的零件不正確，強行開機會使得機器自我損耗嚴重，導致性能下降，溶膠及射膠動作不匹配，螺桿碰觸溶膠筒，導致組件磨損嚴重。
五、制作工藝不當造成的損壞：
1)、長期使用高背壓溶膠，加快塑化三小件的磨損。一般出現(xiàn)色粉使用上，因色粉難分散，所以就采用加大背壓的辦法。
2)黏度高的原料，溶膠時采用快速溶膠，使螺桿產(chǎn)生應力疲勞;
3)、高溫原料，特別是添加玻璃纖維的塑料，采用高速溶膠也是不合理的。
第六、化學腐蝕：
被腐蝕的金屬材料一般為鐵成分。常見的腐蝕性原料有：阻燃塑料、酸性塑料、PVC塑料等。螺桿、熔膠筒和法蘭被腐蝕后，表面產(chǎn)生一些凹坑，表面粗糙，使注塑機工作時熔料的流動阻力增大。附著在表面材料會分解炭化，腐蝕嚴重者使螺桿與熔膠筒間隙變大，漏流增大，使注塑效率降低。
不論是阻燃塑料還是酸性膠，塑料在高溫下加工時都會分解出酸性氣體，塑料熔體都很容易炭化并粘住金屬。所以，應該根據(jù)實際材料選擇不銹鋼還是表面鍍鉻的方案;另方面在生產(chǎn)加工中，可以的情況下應盡量使用低背壓，低溫和低剪切工藝，可減少塑料的降解。由于塑料的熱敏感性，溫度過高或受熱時間過長都容易造成塑料分解降解和炭化，所以生產(chǎn)過程中應避免和減少人為無故停機。如需要停機，應先降低溫度，關好料閘，將溶膠筒中的熔料做完后，轉用PP料或PS料清洗溶膠筒后才能停機。
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