關(guān)于注塑制品中出現(xiàn)質(zhì)量問題排查全攻略：
(1)制品的外形結(jié)構(gòu)尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應(yīng)提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應(yīng)適當調(diào)高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應(yīng)適當提高注射速度。
⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質(zhì)量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應(yīng)檢查加熱器是否損壞或適當調(diào)溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
(2) 制品的外形尺寸不穩(wěn)定出現(xiàn)收縮現(xiàn)象
① 注射熔料壓力小，應(yīng)適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應(yīng)適當降低機筒溫度。
④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。
⑤ 模具溫度影響。應(yīng)適當調(diào)節(jié)并觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應(yīng)適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調(diào)整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 制品結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計不合理，造成局部應(yīng)力不均衡。
(3) 制品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應(yīng)降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應(yīng)降低機筒溫度或降低螺桿轉(zhuǎn)速。
③ 原料含水分較高，應(yīng)進行干燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型制品表面粗糙，脫模斜度不夠，應(yīng)進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應(yīng)適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑涂層用量不足或涂層不均勻。
(4) 制品有飛邊
① 兩半模面合模不嚴密或結(jié)合面粗糙，應(yīng)維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應(yīng)適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應(yīng)提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應(yīng)降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應(yīng)調(diào)整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應(yīng)降低模具溫度。
(5) 制品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應(yīng)適當提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應(yīng)提高模具溫度。
③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應(yīng)找出破裂部位，適當調(diào)整頂出桿的工作位置。
④ 制品模具的脫模斜度不夠，應(yīng)改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 制品脫模時有的部位出現(xiàn)真空現(xiàn)象或模具結(jié)構(gòu)不合理，出現(xiàn)制品局部應(yīng)力集中，需重新設(shè)計改造模具。
⑥ 側(cè)滑塊與開模動作或頂出動作不協(xié)調(diào)，應(yīng)修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，應(yīng)重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脫模劑涂層不均或用量不夠。
(6) 制品表面有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應(yīng)提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應(yīng)適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應(yīng)擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應(yīng)加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應(yīng)干燥處理，使含水量小于原料允許含水量。
(7) 制品表面有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應(yīng)適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。
② 模具溫度偏低，應(yīng)提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調(diào)整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響制品的表觀質(zhì)量。
④ 保壓降溫固化時間短，應(yīng)適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應(yīng)對原料進行干燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對制品表觀質(zhì)量都有影響。
⑦ 模具的成型表面粗糙，應(yīng)進行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應(yīng)進行干燥處理，使原料含水量小于允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應(yīng)更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內(nèi)停留時間過長，應(yīng)降低機筒前段溫度或改用較小規(guī)格的注塑機。
④ 螺桿背壓小，應(yīng)適當提高螺桿背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應(yīng)提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應(yīng)適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應(yīng)降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應(yīng)降低些注射速度。
(9) 制品表面光澤不好
① 原料塑化熔融質(zhì)量不均，應(yīng)適當提高機筒溫度或螺桿背壓。
② 原料中含水量偏高，應(yīng)對原料干燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內(nèi)腔表面粗槌或有水珠，應(yīng)進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應(yīng)調(diào)整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質(zhì)。
⑥ 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應(yīng)對模具進行改造。
(10) 注塑制品變形
① 制品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應(yīng)改進設(shè)計。
② 保壓降溫固化時間短，應(yīng)延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應(yīng)提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應(yīng)調(diào)整頂出桿的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應(yīng)適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應(yīng)適當降低。
(11) 制品有黑點或黑條紋
① 機筒清洗不干凈，有分解殘料，應(yīng)拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。
② 原料中有雜質(zhì)，應(yīng)檢查更換原料。
③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應(yīng)逐項調(diào)整、觀察熔料成型質(zhì)量，找出故障原因。
④ 機筒內(nèi)或噴嘴部位有滯料區(qū)，造成熔料分解，出現(xiàn)黑點或條紋，應(yīng)拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區(qū)，并進行修磨。
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